定軍山下，漢鋼廠區的10余根百米煙囪里，升騰的不再是往日的灰煙，而是裊裊白霧——這是燒結煙氣經活性炭吸附“脫白”后留下的生態印記，也是這座鋼城向“零碳”轉型的直觀注腳。從煙囪“換顏”到數據“精算”，從工藝“摳細節”到資源“全循環”，漢鋼正用扎實的實踐，破解傳統鋼企“高耗能、高排放”的困局，為行業低碳轉型寫下可復制的樣本。
能源“智腦”：從“保障供應”到“精準調控”
走進漢鋼能源管控中心，200㎡的巨幕上，3000余項實時數據如水流般動態流轉：高爐煤氣柜位隨氣流輕輕波動，轉爐蒸汽流量實時跳轉，上千臺設備的“心跳”在此聯網匯聚。這套拿下冶金科技獎的“全流程能源一體化系統”，是漢鋼轉型的“智腦”核心，采用“能源數據采集監控＋基礎能源管理＋高級模型調度”三層架構，實現生產、設備、人員巡檢、設備報警的可視化管理，同時具備能源計量、成本結算及碳排放管控等功能，徹底扭轉了傳統鋼鐵業“保障供應”的舊思路，轉向“成本優先、精準調控”的新邏輯。按照規劃，系統還將聯動鋼后MES系統，把能耗管理精準到“每個班組、每批鋼坯”，實現能耗“日清日結”。為了讓“智腦”跑得更穩，漢鋼還把契約化管理、“賽馬”競賽、三級對標體系等深入融合，對照歷史最佳找差距、對標行業先進學經驗、瞄準標桿企業定目標，形成了“目標可量化、責任可追溯、成效可考核”的精細化管理閉環，推動能源管控從“數字化監測”向“智能化決策”躍升。
工藝深耕：向“毫米攝氏度”要綠色效益
如果說能源“智腦”是轉型的“中樞神經”，那么工藝的“精細打磨”就是綠色效益的“毛細血管”，藏在每一道工序的“毫米、攝氏度”里。燒結廠的生產線上，850mm厚的料層如黑色波浪翻涌——這項拿下陜西省科技獎的“超厚料層燒結”技術，看似只是簡單增厚料層，卻能讓每噸燒結礦節省1.2kg標煤，一年下來直接創效6290萬元。百米外的環冷機旁，余熱鍋爐正“吞噬”著400攝氏度的熱廢氣，每小時能“吐”出50余噸蒸汽，讓曾經浪費的“廢熱”變成了生產的動力。電力管控上，漢鋼同樣“精打細算”：在330kV及各35kV、10kV變電站裝了負荷管理終端，一邊做負荷整形、削峰填谷，利用峰谷電價避峰就谷；一邊盯著功率因數，確保330kV變電站功率因數不低于0.96。數座供配電室的監控后臺被整合到兩座35kV站實現集控，智能巡檢取代了部分人工，運維效率大幅提升。軋鋼工序則做足“水文章”，循環水在線監測設備穩住流量，讓噸鋼新水耗同比降了0.15％；煉鋼轉爐瞄準“極致能效”工程，成立煤氣回收、氧耗和氮耗攻關組，通過規范廢鋼入爐、優化鋼包烘烤曲線降能耗，如今已具備極致能效申報條件。
雙碳實踐：“加減并舉”構建全鏈條閉環
漢鋼的雙碳實踐，更像是一套“加減并舉”的全鏈條閉環。做“減法”，是向排放和能耗“開刀”：投資4.7億元的燒結煙氣綜合治理項目，讓二氧化硫、氮氧化物排放遠低于國家排放標準；新投用的80MW超高溫亞臨界發電機組，效率比傳統機組高37％，可滿足漢鋼公司近30％的用電需求，減少外部購電量成本的同時讓“廢能”穩穩變成了“綠電”。做“加法”，是讓資源在全鏈條里“循環起來”。危廢分類隔離處置，高爐冶煉渣、煉鋼鋼渣、脫硫石膏等固廢100％資源化，含鋅除塵灰經處理后返燒結再利用；投用的一級能效空壓站采用零氣耗熱再生吸附干燥技術，綜合評定輸出效率58％，成為陜煤集團首個一級能效壓縮空壓站。上半年，漢鋼公司交出了亮眼的成績單：自發電比例最高突破70.84％，廢水回用率達95％，固廢100％資源化，2025年上半年噸鋼新水耗僅1.2m³/噸鋼，用數字化、精細化，蹚出了綠色低碳的轉型新路。
當初秋的微風掠過漢鋼的櫻花大道，智能化軋機吐出第一卷風電鋼板，這座“會呼吸的鋼城”，正用全工序的節能技術、全鏈條的資源循環，奏響了一曲鋼鐵業零碳轉型的“綠色交響”，也為更多傳統鋼企指明了方向。（崔恒 梁玉艷 ）
