在集團“雙碳”戰略的強勁驅動下，漢鋼公司燒結廠作為鋼鐵長流程的“源頭”和能耗排放的“關鍵一環”，毅然肩負起綠色轉型的重任，將“綠色方程式”深度植入生產管理與技術創新的骨髓，以鐵腕治污的決心和數字賦能的智慧，奮力書寫超低排放與能效革命的燒結篇章，為企業全產業鏈的低碳轉型筑牢前沿陣地。
數字革命，從“經驗燒結”到“智慧控碳”
漢鋼公司燒結廠將數字化、智能化作為破解環保難題的核心抓手，致力于讓每一度電、每一方氣、每一粒塵的來龍去脈都清晰可見。
完成碳排放數據體系的構建與核查工作，確保數據來源的準確性與權威性。針對燒結生產中原燃料計量等關鍵環節，成立了專項攻關小組，通過技術升級與流程優化，逐一擊破計量難點。依托智慧能源動態管控系統，成功實現了對主抽風機電耗、固體燃料消耗、煙氣排放指標等關鍵數據的實時監控與智能分析，實現對二氧化碳排放的實時、連續監測，顯著提升碳排放數據的精準度與時效性，使燒結過程從“經驗驅動”邁向“數據驅動”。
在推進系統集成方面，近期完成了除塵系統的集控智能化改造。通過加裝高性能PLC通訊模塊、模擬量模塊與開關量模塊，構建起穩定可靠的數據采集與控制網絡；同步開發并部署了全新的控制程序與可視化操作畫面，將全廠除塵設備統一接入中控室DCS/PLC系統，實現了對除塵風機、閥門、清灰裝置等關鍵設備的集中監控與智能聯動。該項目成功運行，不僅提升了系統響應速度，更實現了除塵系統與生產主流程的協同調控，為更深層次的碳減排挖掘提供了強有力的技術支撐。
技術蝶變，從“煙氣治理”到“資源再生”
近年來，漢鋼公司燒結廠對標國家超低排放最高標準，以“服務生產經營、解決生產瓶頸、保障生產順行”為原則，加速推進燒結機頭煙氣治理系統改造、燒結大煙道余熱回收利用等降本增效項目，如同為燒結機裝上了高效的“凈化器”，同時為提高生產效率、降低生產成本奠定基礎。顆粒物、氮氧化合物出口排放濃度穩定控制在超低排放水平。
在推進末端治理的同時，該廠開創“含碳固廢—燒結原料—降碳利器”的資源化新路徑。成功將煉鐵重力灰、活性炭末等含碳回收物料，作為部分燃料替代品精準回用于燒結工序，這種“變廢為寶”的模式，既從源頭削減了固廢產生量，也作為燒結燃料的有效補充，直接降低了焦末消耗與生產過程中的凈碳排放，實現了環境效益與經濟效益的雙向奔赴。
通過推廣厚料層燒結、優化點火爐空燃比、實施環冷機余熱高效回收發電等一系列技術措施，有效降低了固體燃料消耗和工序能耗。其中，環冷機余熱回收項目實現了低溫廢氣顯熱的高效利用，年節約蒸汽消耗費用約110萬元。
管理躍升，從“制度約束”到“生態自覺”
綠色轉型，既靠技術“硬實力”，也靠管理“軟實力”。漢鋼公司燒結廠構建起覆蓋全員、全流程的環保管理體系，設置“紅黃藍”三色預警機制，搭建環保數字監控平臺，實時采集監測點數據，生成環保績效“健康碼”，實現管理可視化。
面對物料運輸、儲存、轉運過程中的揚塵難題，漢鋼公司燒結廠系統性實施“棚化、倉化、密閉化”的治理策略，通過搭建大型抑塵網與密閉料棚、配備高效布袋除塵器、全線封閉皮帶通廊，并輔以智能聯動的霧炮噴淋系統，實現了“用礦不見礦、運料不見塵”的清潔生產愿景。（漢鋼公司 寧 蕾 蔣維明）
