謀變方能求生存，為應對市場大考，漢鋼公司軋鋼工序緊扣中厚板提產、提質、降耗及品種鋼創效這一核心，堅持“用戶第一、質量第一”原則，積極消化吸收行業新工藝、新理念，為企業高質量發展注入強勁動力。
踐行精益管理 跑出提質“加速度”
為確保精品板材提質再上新臺階，軋鋼工序系統梳理自投產以來各類疑難雜癥，積極融合吸收外部技術，以精益管理為抓手，著力推進板材質量實現更大突破。通過搭建智能溫控模型，實時采集加熱爐溫度、軋制速度、冷卻速率等關鍵參數，實時監測調整，實現溫度命中率從95％躍升至98％以上，產品的力學性能得到顯著提升。同時，引入高精度測厚儀，配合軋機壓力閉環控制系統，同步加上人工復測、確認程序，三重舉措保障鋼板厚度偏差控制在±0.1毫米以內，為提質筑牢根基。
此外，該工序優化軋制前與軋制中水除鱗應用，實現坯料表面無氧化鐵皮殘留，確保后續軋制中受力更均勻，減少因應力集中導致的開裂、變形等問題，促使產品能滿足下游高端制造業對精度的嚴苛要求，進一步提升精品板材品質。
聚焦工藝革新 深挖節能“潛力源”
作為集聚數智化氣息的全新產線，降本增效、綠色發展無疑是漢鋼中厚板生產的重頭戲，面對企業控虧增盈的號召，軋鋼工序以工藝革新為突破口，深挖產線節能降耗潛力源，聚焦實現效率與能耗的“雙向突破”。
針對相關規格薄板，將傳統的“兩火軋制”改為“一火軋制”，通過一次加熱就能完成全部軋制工序，此舉省去一次加熱環節，降低煤氣消耗的同時減少加熱過程中的熱損失。深化多待一軋技術，通過智能化調度系統精準控制軋制節奏，讓多塊鋼坯按最優順序等待軋制，減少軋機的空閑時間，充分發揮軋機的生產能力，減少鋼坯在等待過程中的溫降，進一步降低后續加熱的能耗和軋機系統電耗。同時，加熱系數優化不斷提升加熱爐熱效率，讓燃料燃燒產生的熱量更充分地被鋼坯吸收，減少余熱浪費，在保證鋼坯加熱質量的前提下，降低單位產品的煤氣用量。
目前，這些創新成果不僅為企業節約了大量成本，也更為筑牢了節能環保綠色漢鋼的發展理念。
緊盯客戶需求 鍛造競爭“定盤星”
當前，面對部分品種鋼旺盛的市場需求有利局面，軋鋼工序深度踐行陜煤集團用“營銷”思維抓“生產”理念，通過工藝優化、設備改造、定制化生產“三駕馬車”，全力打造出一系列具有核心競爭力的拳頭產品，全面增大創效品規占比。
針對Q235鋼材，軋鋼工序開展了控軋控冷工藝優化，優化后拉拔性能更能滿足客戶需求，并且吐絲設備更換后，鋼材外觀再次升級，下游客戶使用體驗感進一步提升。為滿足YL82B鋼絲的高強度要求，軋鋼工序對產線風冷設備進行了升級，并對跑槽加裝導輪改造，實現了YL82B產品從內到外質的飛躍。
另一方面，對于ER70S-6焊絲鋼，建立了從成分設計到軋制參數的全流程定制生產，并根據客戶特殊要求，在生產過程中實時進行數據監控，及時在線分析、反饋和修正偏差，確保每一批次產品的一致性，減少質量波動，實現“需求-生產-交付”的高效銜接，促使該產品市場占有率穩居行業前列。（晏小惠）
