今年以來，漢鋼公司煉鋼廠以“精益為基、創(chuàng)新為要”，創(chuàng)新思路找方法，極致管理做優(yōu)化，通過一系列關(guān)鍵舉措，實現(xiàn)了成本管控與生產(chǎn)效能的雙向提升，為公司高質(zhì)量發(fā)展注入強勁動力。
強化精煉渣回收，筑牢渣料消耗“節(jié)流閘”
煉鋼廠將精煉渣回收作為降低渣料消耗的核心抓手，從體系搭建、流程優(yōu)化到技術(shù)攻關(guān)等方面，構(gòu)建全鏈條回收機制，讓“廢渣”變“資源”。
針對精煉渣成分復(fù)雜、回用難度大的特點，煉鋼廠成立精煉渣回收專項工作小組，由調(diào)度系統(tǒng)負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)精煉渣回收，作業(yè)區(qū)負(fù)責(zé)對回收爐次工藝進行調(diào)整，技術(shù)部門全程跟蹤回用效果，每澆次召開渣料消耗分析總結(jié)會，確定最優(yōu)回用比例。通過大量試驗，制定了“分類回收、梯級利用”方案，以每四爐作為一個循環(huán)單元，針對不同爐次動態(tài)調(diào)整回收與回用比例，既保證造渣效果，又避免因成分波動影響鋼水質(zhì)量。同時，通過優(yōu)化鋼包周轉(zhuǎn)流程，縮短精煉渣回用間隔時間，從而降低渣料二次氧化損耗。截至目前，精煉渣回收率穩(wěn)步提升至90％以上，精煉爐渣料綜合消耗同比下降40％，實現(xiàn)了環(huán)保效益與經(jīng)濟效益的雙贏。
嚴(yán)控設(shè)備啟停，打好用電成本“調(diào)控仗”
煉鋼工序大功率設(shè)備密集、用電成本占比高，單系統(tǒng)生產(chǎn)期間，煉鋼廠將嚴(yán)控大功率設(shè)備啟停作為降低用電成本的重要抓手，打造全流程管控機制，讓“無效耗電”變“節(jié)能效益”。
單系統(tǒng)生產(chǎn)期間生產(chǎn)節(jié)奏緩慢，煉鋼廠結(jié)合地方峰谷電價時段和品規(guī)產(chǎn)量計劃，靈活安排生產(chǎn)，將停爐停機檢修時間放在尖峰時段，谷時段安排生產(chǎn)，從而降低工序綜合電耗。同時，針對除塵風(fēng)機等大功率設(shè)備的啟停，建立了智能管控機制，明確各設(shè)備在峰、平、谷時段的啟停與操作規(guī)范。由各班調(diào)度負(fù)責(zé)統(tǒng)籌設(shè)備啟停計劃，作業(yè)區(qū)負(fù)責(zé)按計劃執(zhí)行設(shè)備操作，生產(chǎn)中根據(jù)電網(wǎng)峰谷時段及生產(chǎn)任務(wù)量，動態(tài)調(diào)整不同設(shè)備的啟停時間，既保障生產(chǎn)進度，又減少峰時高電價時段的電能消耗。截至目前，大功率設(shè)備同步開停機率已提升至85％以上，綜合用電成本大幅下降。
攻堅板坯生產(chǎn)，激活產(chǎn)能釋放“強引擎”
煉鋼廠以“穩(wěn)產(chǎn)提質(zhì)”為核心，從生產(chǎn)組織、設(shè)備保障、技術(shù)優(yōu)化三方面發(fā)力，為公司提質(zhì)增效提供堅實支撐。
根據(jù)月度產(chǎn)量目標(biāo)，將任務(wù)細(xì)化分解至轉(zhuǎn)爐、連鑄、精煉等3個主體作業(yè)區(qū)，明確各作業(yè)區(qū)日產(chǎn)量、作業(yè)率、合格率等關(guān)鍵指標(biāo)。堅持每天通報生產(chǎn)進度，協(xié)調(diào)解決原料供應(yīng)、品規(guī)安排、設(shè)備調(diào)配等問題。每周對中厚板生產(chǎn)能力提升及煉鋼工序相關(guān)指標(biāo)進行分析總結(jié)，對未達(dá)標(biāo)的指標(biāo)進行復(fù)盤，從而調(diào)整生產(chǎn)計劃和工藝。7月份，板坯產(chǎn)量較前期最高月產(chǎn)再提升2100噸，創(chuàng)歷史新高!
技術(shù)攻關(guān)小組針對板坯生產(chǎn)中的瓶頸問題開展專項攻關(guān)，通過優(yōu)化轉(zhuǎn)爐成分控制，強化溫度控制和生產(chǎn)組織，優(yōu)化鋼水過熱度控制，從而保證連鑄穩(wěn)態(tài)澆鑄，進一步提高鑄坯質(zhì)量。針對前期板坯結(jié)晶器冷卻水進水溫度高的問題，內(nèi)部通過改進板坯冷卻水量，使鑄坯坯殼厚度均勻性得到有效提升。
降本增效是企業(yè)永恒的課題。下一步，煉鋼廠將持續(xù)深化精益管理理念，聚焦技術(shù)創(chuàng)新與全員協(xié)同，推動更多降本增效舉措落實落地，為企業(yè)扭虧增盈和轉(zhuǎn)型發(fā)展貢獻(xiàn)更大力量。（胥 京）
