“0.91、1.22、1.16”這一串串看起來微不足道的數字，對漢鋼公司燒結廠而言卻是一個個意義非凡的記錄。
主題教育開展以來，該單位將學習新思想轉成果化為科技創新謀發展的不竭動力，以降本增效為切入點，大力開展技術創新項目，在助力企業扭虧增盈高效發展的過程中輸入燒結力量。
該單位在技術進步的道路上持續摸索，對兩臺燒結機產能提升、質量突破不懈攻關，歷經數十次對標、實驗、創新……返礦率降低了0.91％，固燃單耗降低了1.22kg/t，熔劑成本降低了1.16元/t。這看似微小的指標變化，帶來的是產能提升2.3％，降本增效688萬元。
“創新驅動是形勢所迫。”面對當前市場形勢，漢鋼公司主動作為，在鐵前降本工作上注入技術創新活力，釋放無限動能。
作為鐵前降本的首道工序，該單位緊盯各項先進指標，完成一系列科技創新和技術改革。本著“企業沒有垃圾，只有放錯地方的資源”的理念，燒結廠將回收物料除塵灰作為含鐵原料重新配加至原料工序。并將原有的一次配料配加方式調整為氣力輸灰及吸排罐車輸送，在實現環保超低排放要求的同時，更加穩定了原料成分，實現降本目標。
根據除塵灰成分不同，將除塵灰分類堆儲，分開配加使用，以確保燒結用含鐵料成分的穩定，有害元素達標。充分利用燒結環境粉塵的CaO含量及高爐重力粉塵富含的C含量，建立燒結熔劑、燃料平衡模型，根據燒結環境粉塵及高爐重力粉塵的配加量，匹配調整燒結熔劑、燃料的配加量，從而降低熔劑、固體燃料消耗。該項研究與實踐響應陜鋼集團“雙碳”目標，實現冶金粉塵的清潔運輸及降低燃料消耗，每月可降低成本25萬元。
“創新的實質效果是優勝劣汰、破舊立新。”在著力建設產學研相結合的技術創新體系的過程中，該單位注推陳出新，不斷完善，促進各工序數據模型全面應用。
穩定生產過程和質量指標的前提是穩定供料配料。在應對料垛置換方面，對前期自主建立的BLOCK堆料測算模型繼續完善，將出現單品種物料實際成分與預期配料測算成分存在的偏差繼續縮小幅度，代入模型測算后，在料垛堆料過程中微調堆料配比，確保實際成分與測算成分穩定。調整后料垛成分測算準確率達提升17.75％，為燒結礦指標窄區間控制提供科學的理論指導。
圍繞鐵前成本再降5元錢的目標，燒結廠從降低熔劑、燃料成本入手，再度創新。一方面根據不同石源質量和煅燒成分預算，用現場檢測生石灰粉消化時間與化驗結果建立模型，對生石灰粉CaO含量不同區間的粉倉堆放，并搭配使用，減少部分生石灰粉質量波動集中影響燒結過程控制和燒結礦質量穩定。另一方面根據不同種類外購焦末固定碳的差異性，按目標固定碳模型測算配加比例，確保燒結礦指標實現窄區間控制。通過此舉，燒結礦堿度穩定率提升約3％、FeO穩定提升約5％。
“實施創新驅動發展戰略，最根本的是要增強自主創新能力。”圍繞KPI指標，該單位最大限度解放和激發科學技術促發展的巨大潛能，多點開花，全面助推降本增效
對燒結機料面蒸汽管道布局重新優化，在指定風箱正上方噴吹蒸汽，進一步提升風箱溫度，補充燒結熱量，為降低固體燃料消耗創造有利條件。優化改造后，焦末配比降低約0.05％，測算可降低固體燃料消耗0.8kg/t。
結合原料結構及季節氣溫的變化，修訂熔劑成本控制模型，結合原料原始粒度、生產結構等多方面因素，靈活調整熔劑結構，確保熔劑成本目標順利完成，再創新低。
針對外圍條件變化，強化過程管控。制定、修訂各類異常情況的生產操作控制標準，并對標準的有效性及時驗證、糾偏、完善，確保外圍條件變化后生產操作穩定受控。上半年燒結礦入爐率較目標值提升了5個百分點，成功開拓出了一條燒結礦產、質量和成本‘攜手共進’的創效之路。”
“面對新形勢新挑戰，我們必須加快從要素驅動為主向創新驅動發展轉變，發揮科技創新的支撐引領作用，推動實現有質量、有效益、可持續的發展。”在持續攻堅降本增效的過程中，自主創新，技術進步無疑是一把利刃，漢鋼公司燒結廠通過科技創新帶動各項經濟技術指標不斷刷新記錄，持續保持在行業高水平行列，為鐵前生產與降本的同步達效提供強大支撐，為企業發展與穩定貢獻不竭力量。（漢鋼公司 陳曉蒙 王軼韜）
