“鋼水成分穩定、澆注溫度達標、拉速、冷卻和動態壓下參數正常，板坯外觀質量完好，復產成功！”2月19日，一塊塊火紅的板坯從一切切割輥道緩緩駛出，標志著漢鋼公司順利完成板坯連鑄復產任務，打破自項目投產以來29澆次記錄，首次連澆時間突破20小時。
板坯連鑄肩負著漢鋼公司轉型升級的關鍵工序，承接著冶煉和軋制的關鍵環節。漢鋼公司煉鋼廠不斷優化生產工藝，提高操作水平，夯實責任，壓實擔子，為公司打贏生存保衛戰和轉型升級攻堅戰貢獻煉鋼力量。
系統調試，下好設備保障“先行棋”
“修不如補，補不如防”。板坯連鑄生產線長，對設備精度要求高，該單位主動出擊，積極作為，成立板坯連鑄復產組織機構，總體部署落實復產工作。安排專業設備人員對水系統、供電系統、液壓系統和電氣系統運行情況進行檢查，在確保風、水、電、氣供應正常前提下，進行單體設備調試。對大包回轉臺和中間包罐車的升降、旋轉動作進行測試，設置結晶器在線調寬和倒錐度控制精度，從扇形段液壓、輥道旋轉及開口度的標定、輸送輥道的旋轉和速度控制等全方位切入，模擬送引錠、鋼水澆注和更換水口等聯動試車，由各專業技術人員對生產中的每一環節進行全面評估和優化，為板坯連鑄設備順利運行保駕護航。
工藝先行，握牢產品質量“金鑰匙”
“板坯連鑄工藝質量控制點多、鋼坯外觀及內部質量控制要求高，技術人員要認真分析前期冶煉及澆注過程中發現的問題，完善冶煉工藝控制卡。”漢鋼公司副總工程師支旭波強調道。
為確保板坯產出質量，該單位積極組織技術人員召開板坯質量提升會，制定可靠方案，明確各級人員職責。從原料入手，合理控制石灰、入爐鐵水成分及溫度。采取調整轉爐合金加入順序、時間及鋁塊加入量的方式，確保轉爐預渣和脫氧合金化效果。根據精煉爐到站和軟吹前的鋼水成分細化鋁線、鋁塊和鈣線加入量，進一步提高鋼水的純凈度。優化板坯連鑄塞棒、滑板間和浸入式水口的氬氣流量，控制鋼水氧化，模擬澆注一次冷卻，根據結晶器的熱流值，計算結晶器下口的坯殼厚度，進而優化結晶器寬面、窄面水量，確保坯殼出結晶器具備安全厚度。同時，調整結晶器開口度尺寸，檢查結晶器、彎曲段、弧形段等接弧精度和輥縫開口度，為板坯質量提升做好充足的工藝技術保障。
風險防控，筑牢安全生產“防火墻”
安全是一切生產的基礎，煉鋼廠“率兵領將”，深入一線，檢查風水電氣管路、石油液化氣的存儲及各類安全聯鎖裝置運行情況，及時排查隱患，將問題消滅在“搖籃中”。車間根據板坯生產重點設備、重要環節等，組織崗位人員進行安全教育培訓和操作技能培訓，確保全員安全上崗。同時，安排技術人員親自檢查中間包包襯砌筑質量，水口和塞棒的安裝等重點因素，確保熔融金屬使用安全。
“壓實責任鏈條，在工作中專‘心’，嚴在平‘常’，做好生產的安全保障工作，一定要繃緊‘安全弦’，寧當安全生產的膽小鬼，不當安全事故的冒險人。”該單位主任工程師趙迪說道。（段少平 高海旺）
