為進一步挖掘生產潛能、降低生產成本，龍鋼公司煉鋼工序錨定“極致能效”工程目標，直面企業(yè)節(jié)能降碳、降本增效等經(jīng)營挑戰(zhàn)，通過精益管控、技術創(chuàng)新與文化賦能，將精益管理融入重點環(huán)節(jié)，實現(xiàn)“負能煉鋼”的跨越式突破。
精益管控破局，從指標到行動的全要素發(fā)力
該工序將“精準”貫穿全流程，構建起從標準到執(zhí)行的閉環(huán)體系。一方面，構建“用能區(qū)間控制標準＋檢修能源介質停送清單”雙管控體系，將每臺設備的能耗指標細化到小數(shù)點后兩位，如氧槍泵經(jīng)變頻改造后，電耗波動被精確控制在±0.5kWh/t區(qū)間。另一方面，推出“跑冒滴漏隨手拍”微信舉報平臺與“金點子”提報平臺，自活動開啟以來，累計收到一線職工提案327條。其中轉爐爐口微正壓控制等12項優(yōu)秀建議被轉化為標準作業(yè)流程，真正實現(xiàn)“人人都是節(jié)能能手，班班都是降耗尖兵”。深度落地“能源四級成本核算體系”——從廠部到班組、從管理人員到一線操作工，每個員工都有能耗“明白賬”，每爐鋼的煤氣消耗、氧耗等指標實時公示，形成“日通報曬成績、周分析找差距、月總結評優(yōu)劣”的競賽氛圍，推動噸鋼能耗持續(xù)降低。
技術創(chuàng)新領航，從單一到系統(tǒng)的全流程協(xié)同
技術創(chuàng)新是突破負能瓶頸的核心。該工序整合30余項節(jié)能技術協(xié)同發(fā)力，共同構建起“負能煉鋼”的核心技術體系。余熱蒸汽回收實現(xiàn)再利用，汽包放散及蓄熱器出汽自動調節(jié)系統(tǒng)如同“智能管家”，實時根據(jù)蒸汽壓力動態(tài)調整放散量，年回收余熱蒸汽可滿足廠區(qū)供暖。大包全程自動加蓋工藝帶來了顯著的節(jié)能效果，大幅降低了出鋼溫度。煙罩微正壓自動控制與除塵風機節(jié)能模式緊密配合，使轉爐煤氣回收水平實現(xiàn)了質的飛躍。煉鋼一體化智慧管控平臺精準核算每一爐鋼水賬單，實時診斷單爐能耗異常情況，根據(jù)目標設定指標提前預警，系統(tǒng)迅速調取歷史最優(yōu)操作參數(shù)，為操作人員提供精準參考，有效避免了能源浪費。這些技術協(xié)同發(fā)力，讓能源消耗“降下來”、回收利用“提上去”，為“負能煉鋼”提供了硬核支撐。
文化賦能鑄魂，從“優(yōu)勝爐”到“標桿線”的全員進階
文化賦能讓綠色理念深入人心。在龍鋼公司煉鋼廠6#轉爐前，“百年偉業(yè)，科學發(fā)展”八個大字在鋼花飛濺中顯得格外耀眼。如今，“不浪費一度電、不跑冒一方氣、不閑置一分熱”的“三不”承諾，從操作臺的標語轉化為員工的自覺行動。該工序在摸索中不斷完善的“管理節(jié)能＋技術節(jié)能＋結構節(jié)能”三位一體的降耗體系正向全公司輻射，一個個綠色項目的推進，推動整個園區(qū)向“會呼吸的綠色工廠”蛻變。近期，6#120t轉爐在全國重點大型鋼鐵生產設備節(jié)能降耗對標競賽中榮獲“優(yōu)勝爐”稱號，正是對這一實踐的最佳印證。（龍鋼公司 薛小永）
