謀變方能求生存，為應(yīng)對市場大考，漢鋼公司軋鋼工序緊扣中厚板提產(chǎn)、提質(zhì)、降耗及品種鋼創(chuàng)效這一核心，堅(jiān)持“用戶第一、質(zhì)量第一”原則，積極消化吸收行業(yè)新工藝、新理念，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入強(qiáng)勁動力。
踐行精益管理 跑出提質(zhì)“加速度”
為確保精品板材提質(zhì)再上新臺階，軋鋼工序系統(tǒng)梳理自投產(chǎn)以來各類疑難雜癥，積極融合吸收外部技術(shù)，以精益管理為抓手，著力推進(jìn)板材質(zhì)量實(shí)現(xiàn)更大突破。通過搭建智能溫控模型，實(shí)時(shí)采集加熱爐溫度、軋制速度、冷卻速率等關(guān)鍵參數(shù)，實(shí)時(shí)監(jiān)測調(diào)整，實(shí)現(xiàn)溫度命中率從95％躍升至98％以上，產(chǎn)品的力學(xué)性能得到顯著提升。同時(shí)，引入高精度測厚儀，配合軋機(jī)壓力閉環(huán)控制系統(tǒng)，同步加上人工復(fù)測、確認(rèn)程序，三重舉措保障鋼板厚度偏差控制在±0.1毫米以內(nèi)，為提質(zhì)筑牢根基。
此外，該工序優(yōu)化軋制前與軋制中水除鱗應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)坯料表面無氧化鐵皮殘留，確保后續(xù)軋制中受力更均勻，減少因應(yīng)力集中導(dǎo)致的開裂、變形等問題，促使產(chǎn)品能滿足下游高端制造業(yè)對精度的嚴(yán)苛要求，進(jìn)一步提升精品板材品質(zhì)。
聚焦工藝革新 深挖節(jié)能“潛力源”
作為集聚數(shù)智化氣息的全新產(chǎn)線，降本增效、綠色發(fā)展無疑是漢鋼中厚板生產(chǎn)的重頭戲，面對企業(yè)控虧增盈的號召，軋鋼工序以工藝革新為突破口，深挖產(chǎn)線節(jié)能降耗潛力源，聚焦實(shí)現(xiàn)效率與能耗的“雙向突破”。
針對相關(guān)規(guī)格薄板，將傳統(tǒng)的“兩火軋制”改為“一火軋制”，通過一次加熱就能完成全部軋制工序，此舉省去一次加熱環(huán)節(jié)，降低煤氣消耗的同時(shí)減少加熱過程中的熱損失。深化多待一軋技術(shù)，通過智能化調(diào)度系統(tǒng)精準(zhǔn)控制軋制節(jié)奏，讓多塊鋼坯按最優(yōu)順序等待軋制，減少軋機(jī)的空閑時(shí)間，充分發(fā)揮軋機(jī)的生產(chǎn)能力，減少鋼坯在等待過程中的溫降，進(jìn)一步降低后續(xù)加熱的能耗和軋機(jī)系統(tǒng)電耗。同時(shí)，加熱系數(shù)優(yōu)化不斷提升加熱爐熱效率，讓燃料燃燒產(chǎn)生的熱量更充分地被鋼坯吸收，減少余熱浪費(fèi)，在保證鋼坯加熱質(zhì)量的前提下，降低單位產(chǎn)品的煤氣用量。
目前，這些創(chuàng)新成果不僅為企業(yè)節(jié)約了大量成本，也更為筑牢了節(jié)能環(huán)保綠色漢鋼的發(fā)展理念。
緊盯客戶需求 鍛造競爭“定盤星”
當(dāng)前，面對部分品種鋼旺盛的市場需求有利局面，軋鋼工序深度踐行陜煤集團(tuán)用“營銷”思維抓“生產(chǎn)”理念，通過工藝優(yōu)化、設(shè)備改造、定制化生產(chǎn)“三駕馬車”，全力打造出一系列具有核心競爭力的拳頭產(chǎn)品，全面增大創(chuàng)效品規(guī)占比。
針對Q235鋼材，軋鋼工序開展了控軋控冷工藝優(yōu)化，優(yōu)化后拉拔性能更能滿足客戶需求，并且吐絲設(shè)備更換后，鋼材外觀再次升級，下游客戶使用體驗(yàn)感進(jìn)一步提升。為滿足YL82B鋼絲的高強(qiáng)度要求，軋鋼工序對產(chǎn)線風(fēng)冷設(shè)備進(jìn)行了升級，并對跑槽加裝導(dǎo)輪改造，實(shí)現(xiàn)了YL82B產(chǎn)品從內(nèi)到外質(zhì)的飛躍。
另一方面，對于ER70S-6焊絲鋼，建立了從成分設(shè)計(jì)到軋制參數(shù)的全流程定制生產(chǎn)，并根據(jù)客戶特殊要求，在生產(chǎn)過程中實(shí)時(shí)進(jìn)行數(shù)據(jù)監(jiān)控，及時(shí)在線分析、反饋和修正偏差，確保每一批次產(chǎn)品的一致性，減少質(zhì)量波動，實(shí)現(xiàn)“需求-生產(chǎn)-交付”的高效銜接，促使該產(chǎn)品市場占有率穩(wěn)居行業(yè)前列。（晏小惠）
