“噸鐵電耗降了7.84度，煤氣消耗少了3％，焦比也往下走，這‘雙碳’目標咱們算是摸著門道了！”在漢鋼公司煉鐵工序1#高爐作業區，操作工看著最新出爐的能效報表，難掩興奮。今年以來，漢鋼公司煉鐵工序以節能降碳為核心，從控電、用氣、調指標三方面發力，推動綠色低碳冶煉突破，為企業踐行“雙碳”戰略趟出了新路子。
精細化控電：從“空轉耗電”到“按需啟停”，每度電都用在刀刃上
“以前渣處理設備得等出鐵完好久才停，現在出鐵一結束，液壓站油泵立馬關，一天就能省不少電！”說起節電變化，1#高爐爐前班長最有發言權。面對鋼鐵生產“用電大戶”的痛點，煉鐵工序構建起全鏈條節電體系：生產中緊盯出鐵節奏，動態調整設備停機時間，杜絕空轉；實時監測高爐、熱風爐外冷設備，及時關停冗余軸流風機，砍掉無效能耗。
此外，在保證除塵效果達標的前提下，該工序把風機風門調至最小，皮帶上沒物料時，除塵風機會第一時間降頻。同時，推行“避峰就谷”用電，高耗能設備錯峰啟停，辦公區“人走機停”，再加上常態化節能培訓，全員節電意識明顯提升。多重舉措形成疊加效應，最終推動1#高爐噸鐵電耗環比降低7.84kWh，節電成效實實在在。
全流程用氣：從“粗放燃燒”到“精準調控”，煤氣熱能“吃干榨凈”
高爐煤氣是煉鐵生產的“核心能源”，如何讓每一份煤氣都高效轉化？漢鋼公司煉鐵工序以“精準調控”破題，交出了亮眼答卷。在1#高爐熱風爐區域，紅外測溫儀24小時緊盯拱頂溫度，操作工根據實時數據微調空燃比。“以前空氣過多或不足都會浪費煤氣，現在精準把控后，熱能轉化率明顯提升。”
更關鍵的是，該工序創新推行“分段燃燒”模式：燃燒初期加大煤氣供應量，實現快速升溫；中期保持穩定氣量，保障蓄熱室充分蓄熱；后期減少煤氣輸入，精準控制溫度，讓熱風爐蓄熱更均勻、熱能利用更高效。同時，作業區建立“當班煤氣消耗臺賬”，實時記錄每班煤氣用量，結合智能監控系統動態調整燒爐參數，通過持續優化智能燒爐算法，實現煤氣供應量與生產需求的精準匹配。這套“精準控溫＋創新模式＋智能管理”的組合拳，讓1#高爐煤氣消耗環比降低3％，能源利用效率再上新臺階。
優化指標：從“穩生產”到“高效低耗”，低碳與效益“兩手硬”
“產量環比穩穩漲了5％，入爐焦比實實在在降了5kg/t，連硅偏差也比以前更穩定了！”這組亮眼數據，正是1#高爐指標持續優化的最好證明。為進一步夯實低碳冶煉基礎，煉鐵工序錨定“穩爐溫、控壓差、提冶強”三大核心目標，系統性開展技術攻關：通過優化爐料配比結構、精準穩定熱風溫度，讓爐溫波動始終處于“可控可防”的區間。同時科學合理調節風量與爐內壓差，為高爐長期穩定順行保駕護航。
在此基礎上，該工序將重心放在降本增效與低碳排放的協同平衡上，始終堅持“低成本配礦＋高綜合負荷”的冶煉策略，既通過優化配礦方案降低生產成本、實現經濟冶煉，又依托高綜合負荷提升能源利用效率、推動低碳轉型。如今，該工序不僅交出了產量、焦比、硅偏差“三優”的亮眼成績單，更總結形成了一套可復制、可推廣的綠色冶煉經驗，為公司加速綠色轉型注入了堅實的“煉鐵力量”。（章森奎 鄧鐵拓）
