“鐵水產量超計劃4.8％、煤比較目標提高4.6％、焦比較目標降低0.04％，生鐵合格率同比提升0.5％……”在漢鋼公司煉鐵工序精益管理推進會上，一系列數據展現出該工序在提質增效方面的扎實成效。
該工序將“精益化、標準化、系統化”管理理念全面融入生產組織全過程，通過強化頂層設計、完善制度機制、推動技改創新，實現了生產穩定順行、指標持續優化、成本有效管控，工序整體競爭力顯著增強。
強化系統謀劃 構建高效生產新格局
“我們堅持以‘高爐長周期穩定順行’為中心，全面推行精益生產組織模式，實施‘一爐一策’操作制度，實現生產系統效率與效益雙提升。”煉鐵工序負責人表示。該工序組建精益生產專項小組，牽頭制定《高爐操作標準化規范》《煉鐵系統精益生產實施方案》。通過對標行業先進水平、全面診斷生產流程，進一步明確攻關路徑與指標提升方向；同時踐行四種經營理念，深化“算賬經營”與“鐵前系統一盤棋”思想，以集團編制發布的《煉鐵技術與管理》精細化手冊為執行藍本，采用“一爐一策”精準施策，系統分析總結生產數據。自三季度起，1#高爐關鍵參數實現新突破，高爐富氧率提高至7.07％，這一往昔被認為“不切實際”的目標，如今已成為常態化操作標準
健全標準體系 推動質量管控新突破
煉鐵工序全面啟動“鐵水質量提升專項行動”，制定并實施《生鐵質量內控標準》《燒結礦、球團礦技術質量管理規定》，建立起涵蓋原料、燒結、高爐全流程的質量標準體系。
“我們牢固樹立‘鐵水質量就是生命線’意識，通過嚴格工藝紀律、規范操作行為，生鐵一級品率穩步提升，為下道工序提供了穩定優質的鐵水資源。”工序質量主管表示。該工序建立“工序-作業區-班組”三級質量督查網絡，實行“每周抽檢、月度評析、季度總結”機制，實現對有害元素的全程跟蹤和閉環控制。高爐系統嚴格執行鐵水溫度、成分區間控制，出鐵過程實現“一罐一檢”，為煉鋼工序高效生產奠定堅實基礎。此外，該工序大力推進“標準化操作”和“可視化管控”，在各關鍵操作室推行工藝參數“一屏清”、操作提示“看板化”，有效減少人為操作波動，工藝穩定性顯著提高。
深化降本增效 激發經營運行新動能
該工序堅決貫徹公司降本增效總體部署，構建目標分解、過程管控、考核激勵閉環管理體系，推動成本壓力逐級傳導、責任全面覆蓋。
“我們系統建立四級成本核算體系，實現成本日跟蹤、周分析、月總結，推動成本管理由‘干了算’轉向‘算著干’。”工序成本管理負責人介紹。該工序以降低生鐵成本為核心，系統推進“經濟爐料”攻關，優化配煤配礦結構，在穩定順行的前提下，提高低價資源使用比例。同時全面實施“避峰就谷”用電策略，優化主風機、循環水泵等大型設備運行方式。此外，推行“渣鐵篩選”和“含鐵料循環利用”機制，加強除塵灰、廢渣等資源的內部循環利用，實現降本與環保協同推進，助推“禹龍”品牌核心競爭力不斷提升。（何光釗 鄧鐵拓）
