三季度以來，漢鋼公司軋鋼廠以極致降本為核心，多維度從自身深挖提質(zhì)增效新路徑，用主動(dòng)作為、及時(shí)求變的思維，推動(dòng)綜合成本顯著降低。
創(chuàng)新“加法” 主動(dòng)求變提質(zhì)效
漢鋼公司軋鋼廠積極主動(dòng)求變，根據(jù)自身設(shè)備、工藝特點(diǎn)主動(dòng)探索轉(zhuǎn)型升級(jí)的好方法。通過設(shè)備改造拓寬產(chǎn)線產(chǎn)品生產(chǎn)范圍，成功在1#棒材產(chǎn)線完成相應(yīng)螺紋鋼的軋制，實(shí)現(xiàn)相同工藝、相同產(chǎn)品不同產(chǎn)線靈活軋制的方式，切實(shí)將柔性生產(chǎn)踐行于提質(zhì)增效的工作中。加強(qiáng)專業(yè)人才培養(yǎng)，嚴(yán)格落實(shí)工藝標(biāo)準(zhǔn)化，在1#棒線關(guān)鍵位置加裝測(cè)徑儀裝置，利用其精準(zhǔn)把控圓鋼尺寸，不斷提升優(yōu)特圓鋼產(chǎn)量，目前，10月份以來已兩次刷新圓鋼班產(chǎn)記錄，新品圓鋼產(chǎn)量創(chuàng)歷史新高。
能源“減法” 精益管控降成本
漢鋼公司軋鋼廠從細(xì)節(jié)處精準(zhǔn)控制能源消耗，以精益管控推動(dòng)工序成本再降低。強(qiáng)化日常“跑冒滴漏”治理，不斷發(fā)掘降本遺漏點(diǎn)，進(jìn)一步提高設(shè)備利用率，減少能源浪費(fèi)。基層車間創(chuàng)新研發(fā)“軋制空轉(zhuǎn)監(jiān)測(cè)程序”，通過對(duì)生產(chǎn)期間軋機(jī)空轉(zhuǎn)時(shí)長(zhǎng)進(jìn)行24小時(shí)監(jiān)控匯總，結(jié)合品規(guī)類型進(jìn)行分析并總結(jié)改進(jìn)措施，目前單日軋機(jī)空轉(zhuǎn)時(shí)長(zhǎng)減少30％，對(duì)電能成本降低起到積極助推作用。
與此同時(shí)，軋鋼廠要求基層單位利用每日召開成本分析會(huì)，通報(bào)當(dāng)日能源、工序成本各項(xiàng)指標(biāo)完成情況，實(shí)現(xiàn)問題“日結(jié)”，大幅度降低了工序成本。
指標(biāo)“乘除法” 跑出創(chuàng)效加速度
為實(shí)現(xiàn)成材率、負(fù)差值、定尺率創(chuàng)效目標(biāo)，漢鋼公司軋鋼廠緊盯鋼材切損，科學(xué)利用算法對(duì)生產(chǎn)期間的必要損耗進(jìn)行估量，制定嚴(yán)密措施避免非必要損失，全面提高鋼材成材率。推出內(nèi)部崗位交流和調(diào)整，組織質(zhì)量、工藝、操作技能小班培訓(xùn)，聚焦提升關(guān)鍵崗位操作水平，杜絕人為因素造成的質(zhì)量問題和中廢情況。依靠性能大數(shù)據(jù)為支撐，不斷優(yōu)化工藝，實(shí)現(xiàn)“窄區(qū)間”控制，減少鋼材不合格品，提高產(chǎn)品質(zhì)量，以此實(shí)現(xiàn)指標(biāo)新突破。截止目前，新品圓鋼成材率較去年同比提升0.78％，常規(guī)材成材率同比提升0.09％，大規(guī)格負(fù)差率絕對(duì)值同比提升0.2％，實(shí)現(xiàn)指標(biāo)再上新臺(tái)階，有效降低了噸鋼成本，為漢鋼公司降本增效工作貢獻(xiàn)出軋鋼力量。（漢鋼公司 黃超 李偉）
