面對(duì)鋼鐵行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)白熱化與綠色轉(zhuǎn)型的雙重挑戰(zhàn)，漢鋼公司以“刀刃向內(nèi)”的魄力推進(jìn)自我革新，聚焦“降本增效、技術(shù)攻堅(jiān)、人才強(qiáng)基”三大主線，構(gòu)建起“管理精益化、生產(chǎn)智能化、隊(duì)伍專業(yè)化”的轉(zhuǎn)型發(fā)展新格局。
向管理要效益：激活降本增效“新引擎”
漢鋼公司煉鐵工序以“算賬經(jīng)營”為核心，將成本管控細(xì)化至每一道工序、每一個(gè)崗位，形成全員參與的降本生態(tài)。通過“全面預(yù)算＋精細(xì)管控”雙輪驅(qū)動(dòng)體系，建立四級(jí)成本核算機(jī)制，每日動(dòng)態(tài)追蹤焦比、煤比、能源、可控費(fèi)用等17項(xiàng)核心指標(biāo)，一旦預(yù)算偏離正常軌道，立即啟動(dòng)預(yù)警，責(zé)任到崗到人，進(jìn)行快速糾偏。
在協(xié)同降本方面，煉鐵工序強(qiáng)化“鐵前系統(tǒng)一盤棋”理念，打破“單兵作戰(zhàn)”思維，通過鐵前降本專題會(huì)統(tǒng)籌協(xié)調(diào)采購、生產(chǎn)、物流等環(huán)節(jié)，實(shí)現(xiàn)原燃料結(jié)構(gòu)優(yōu)化與系統(tǒng)聯(lián)動(dòng)。近階段該工序靈活調(diào)整“經(jīng)濟(jì)料”與“精料”配比，以“以煤代焦”策略降低焦炭消耗，熟料入爐率提升至80％以上，成功塑造出高爐穩(wěn)定高效低耗的新格局。
向技術(shù)要突破：鍛造智能冶煉“硬實(shí)力”
漢鋼公司煉鐵工序以數(shù)智化轉(zhuǎn)型為抓手，推動(dòng)傳統(tǒng)煉鐵向“智慧煉鐵”升級(jí)。通過引入數(shù)字化智能監(jiān)控系統(tǒng)，實(shí)時(shí)精準(zhǔn)監(jiān)測(cè)高爐內(nèi)的溫度、壓力、成分等關(guān)鍵數(shù)據(jù)，結(jié)合大數(shù)據(jù)分析與AI算法，實(shí)現(xiàn)煉鐵過程的動(dòng)態(tài)優(yōu)化與智能調(diào)控，有效提升鐵水質(zhì)量與生產(chǎn)穩(wěn)定性。
為將技術(shù)創(chuàng)新成果加速轉(zhuǎn)化為產(chǎn)業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力，該工序先后上線鐵水罐紅外測(cè)溫預(yù)警系統(tǒng)，實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)罐體侵蝕情況，減少非計(jì)劃停機(jī)造成的損失；熱風(fēng)爐智慧燒爐系統(tǒng)，每天降低煤氣消耗量7.6％；噴吹系統(tǒng)“一鍵式”智能升級(jí)、熱風(fēng)爐煙氣脫硫項(xiàng)目等改造，年節(jié)約標(biāo)煤1.2萬噸……種種技術(shù)創(chuàng)新項(xiàng)目的成功實(shí)施，讓該工序生產(chǎn)過程的智能化、自動(dòng)化水平顯著提升，不僅大幅提高了生產(chǎn)效率、降低了能源消耗，還使生鐵質(zhì)量穩(wěn)定性得到進(jìn)一步增強(qiáng)。
向人才要?jiǎng)幽埽号嘤そ尘?/font>“生力軍”
“這是我們最新研發(fā)的高爐爐缸侵蝕預(yù)警系統(tǒng)，通過布置在爐缸的128個(gè)熱電偶實(shí)時(shí)采集數(shù)據(jù)，結(jié)合大數(shù)據(jù)算法建立侵蝕模型，預(yù)警準(zhǔn)確率可達(dá)92％以上……”在漢鋼公司煉鐵工序勞模（工匠）創(chuàng)新工作室，毛潔成正給青年團(tuán)隊(duì)介紹最新成果。
漢鋼公司堅(jiān)持“人才強(qiáng)企”戰(zhàn)略，以創(chuàng)新工作室、專業(yè)技師、內(nèi)訓(xùn)師課堂為依托，通過“理論培訓(xùn)＋實(shí)操演練”的模式，不斷提升職工技術(shù)理論和技能實(shí)操水平。漢鋼公司煉鐵工序構(gòu)建“創(chuàng)新項(xiàng)目＋人才孵化”平臺(tái)，圍繞高爐長壽化、低碳冶煉、智能化改造等課題，推行“項(xiàng)目負(fù)責(zé)制”培養(yǎng)模式，青年員工通過參與技術(shù)項(xiàng)目，在方案設(shè)計(jì)、數(shù)據(jù)采集、試驗(yàn)驗(yàn)證等環(huán)節(jié)得到全方位鍛煉，逐步成長為創(chuàng)新主力軍。（何光釗 鄧鐵拓）
