檢修56小時，創效近百萬元。近期，龍鋼公司能源管控中心成功實施煤氣柜互聯互通技術改造，在公司十萬立方米煤氣柜檢修期間，由八萬立方米煤氣柜回收煉鋼新區轉爐煤氣，不僅消除了設備隱患，而且降低了檢修期間煤氣放散率，實現了檢修安全和經濟效益雙豐收。
謀劃在先，把創效意識刻在骨子里
“只有想不到，沒有做不到。降本增效工作不僅要在生產經營過程中常抓不懈，而且要在檢修過程中出奇制勝。”在十萬立方米煤氣柜檢修開始前，該單位負責人給大家列出了“考題”。
“檢修過程中設備都停運了，怎么創效？”“我們要摒棄囚徒思維，用系統的觀點挖掘降本潛力。”面對新的挑戰，該單位氣體保供技術團隊立即召開“諸葛會”討論解決方案。
功夫不負有心人，大家運用頭腦風暴集思廣益，最終確定了以降低檢修期間煤氣放散率為突破點，在十萬立方米煤氣柜檢修期間由八萬立方米煤氣柜回收煉鋼新區轉爐煤氣的創效思路。
“氣柜互聯互通的關鍵是要解決柜容、管網壓力、配套設備的兼容和安全問題，在保證檢修期間各用戶煤氣供應的前提下增創能源效益。”該單位氣運作業區作業長李剛一語點中要害。
按照“難點”和“痛點”，氣體保供技術人員堅持“以經濟效益為中心，以工藝技術為統領，以設備穩順為基礎”的經營方針和“嚴細實效 爭創一流”的工作要求，攻克了一個個技術難關，經過前期調研評估和充分論證，編制完成了以電儀技術人員為主，生產運行、設備維修人員密切配合的技術改造方案。
精心實施，把降本理念落實在行動上
三分部署，七分落實。為確保前期技術方案落地見效，以電工技師助理薛佩鑫為代表的電儀技術團隊主動出擊、向難挺進，經過反復調試、改造，先后攻克了硬件、軟件等一系列“攔路虎”，最終以最小的技改成本實現了煤氣柜互聯互通“一鍵式”全自動運行。
“如果依據傳統的辦法，要實現新的數據傳輸，必須敷設新的通信線路，不僅費時費力，而且會產生一筆不小的備件費用。這次我們通過在軟件上想辦法，利用老線路傳輸新數據，不僅實現了數據傳輸‘禮尚往來’，而且產生了不菲的經濟效益。”說起此次技術改造，電工薛飛娓娓道來。
“一開始，我們計劃增加兩個繼電器，這樣一來還要增加一個人在現場操作。最終經過技術攻關，通過在PLC上增加信號、修改程序等方法，不僅實現了遠程操作，而且減少了硬件投入，節省了人工費用。”據薛佩鑫介紹，這樣的“金點子”是他在回家的通勤車上“靈光閃現”的結果。
正是憑著這股子癡迷技術工作的韌勁和永不服輸的鉆勁，他們最終將八萬立方米煤氣柜允許回收信號接引至煉鋼新區十萬立方米煤氣回收三閥組PLC系統，實現了兩座煤氣柜互聯互通，為降低十萬立方米煤氣柜檢修期間轉爐煤氣放散率奠定了堅實基礎。
協同聯動，把團隊效應體現在細節中
“每個人都要爭做能源創效的倡導者和踐行者”，這樣的降本增效思想根植于該單位每位職工心中。他們注重發揮團隊效應，凝聚降本增效合力，在此次氣柜互聯互通技術改造中，煤氣生產運行、設備檢修人員立足崗位實際，從設備調試、隱患排查治理等方面履職盡責、集智聚力，展現了眾人拾柴火焰高的感人場面。
“氣柜互聯互通，‘大收小’相對容易，‘小收大’卻要克服重重考驗。”據該單位氣體專業技師王喆介紹，此次由八萬立方米煤氣柜代替十萬立方米煤氣柜回收煤氣，是“小收大”的典型案例。
按照離線、遠程、聯動三級調試程序，生產運行人員和電儀技術人員緊密配合，制定了回收起始條件分別為一氧化碳含量20％和30％兩套煤氣回收方案，調試前仔細核算了兩種方案的理論煤氣回收量，對排水器、盲板閥等關鍵設備存在的隱患進行了逐項檢查整治，調試過程中先進行單爐冶煉回收測試，再進行雙爐冶煉回收測試，根據測試結果并結合管網壓力、加壓機送出量等參數綜合分析，最終確定了回收起始條件為一氧化碳含量20％，八萬立方米煤氣柜柜容保持在4萬立方米，加壓機運行頻率41HZ的最佳經濟運行模式。
“今年十萬立方米煤氣柜計劃大修時間60天，氣柜互聯互通后，在檢修期間每天可回收煉鋼新區轉爐煤氣約194萬立方米，根據此次檢修不到3天的創效成果以及相關工序生產情況綜合推算，氣柜大修期間可創效近千萬元。”展望此次技術改造的創效前景，李剛很有信心。（龍鋼公司 賈育紅 張彥）
